텅스텐 카바이드 블레이드의 성능에 영향을 미치는 제조 요소:
원료:
텅스텐 카바이드 분말의 특성: 텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐(W) 분말을 침탄시켜 얻습니다. 그 특성, 특히 입자 크기는 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기와 침탄 온도 및 시간에 따라 달라집니다. 화학적 제어도 중요하며 탄소 함량은 일정하게 유지되어야 합니다(이론적 비율인 6.13중량%에 가깝습니다). 후속 공정을 통해 분말 입자 크기를 제어하기 위해 침탄 전에 소량의 바나듐 및/또는 크롬을 첨가할 수 있습니다. 다양한 공정 조건과 다양한 가공 용도에는 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합이 필요합니다.
이러한 조합의 변화를 통해 다양한 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 수 있습니다.
바인더의 영향: 코발트는 바인더로 사용되며 그 함량에 따라 칼날의 경도와 인성의 균형이 결정됩니다. 니켈(Ni)과 크롬(Cr)도 바인더로 사용할 수 있습니다. 다양한 바인더의 선택과 복용량은 블레이드의 성능에 영향을 미칩니다.
혼합 및 압축 과정:
혼합 균일성: 텅스텐 카바이드 분말과 바인더 분말 혼합의 균일성은 블레이드의 성능과 직접적인 관련이 있습니다. 혼합물이 균일하지 않으면 소결 후 국부적인 성능 차이가 발생하여 블레이드의 전반적인 경도, 인성 및 내마모성에 영향을 미칠 수 있습니다.
압축 밀도: 압축 과정 중 블랭크의 밀도는 블레이드 성능에 영향을 미칩니다. 압축밀도를 높이면 블레이드의 치밀성을 향상시켜 블레이드의 강도와 경도를 높이는 데 도움이 되지만, 압축밀도가 너무 높으면 내부 응력이 과도해져 후속 가공이나 사용 시 균열 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
소결 공정 영향:
소결 온도 및 시간: 소결에는 텅스텐 카바이드 입자와 바인더 사이의 강한 결합을 보장하기 위해 매우 높은 온도와 압력이 필요합니다. 온도가 충분히 높지 않거나 시간이 충분하지 않으면 입자가 단단히 결합되지 않아 블레이드의 경도와 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 온도가 너무 높거나 시간이 너무 길면 소결이 과도하게 발생하여 블레이드 변형, 치수 편차 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
소결 분위기: 소결 공정 중 분위기(예: 진공, 환원 분위기 등)도 블레이드 성능에 영향을 미칩니다. 적절한 분위기는 화학 반응의 원활한 진행을 보장하고 산화와 같은 바람직하지 않은 현상을 방지하여 블레이드의 품질을 보장하는 데 도움이 됩니다.
연삭 및 모서리 처리:
연삭 정확도: 연삭 공정에 따라 블레이드의 최종 모양과 치수 정확도가 결정됩니다. 연삭 정확도가 충분하지 않고 블레이드 형상이 요구 사항을 충족하지 않으면 절삭력 분포, 절삭 날의 선명도 및 절삭 공정 중 공작물과의 적합성에 영향을 미쳐 절삭 효과와 수명에 영향을 미칩니다. 블레이드의.
가장자리 처리 품질: 가장자리 처리 품질은 블레이드의 선명도 및 내구성과 직접적인 관련이 있습니다. 모서리 처리를 잘 하면 절단 중에 블레이드가 가공물을 더 쉽게 절단할 수 있고 절삭력이 감소하며 모서리의 안정성이 유지되어 블레이드의 수명이 연장됩니다.
코팅 공정의 영향:
코팅 재료 선택: 코팅 재료마다 경도, 내마모성, 내식성 등과 같은 성능 특성이 다릅니다. 올바른 코팅 재료를 선택하면 블레이드의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 일부 코팅은 블레이드의 경도를 높이고 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 일부 코팅은 우수한 윤활성을 제공하고 절삭력을 감소시킬 수 있습니다.
코팅 두께: 코팅 두께는 블레이드 용도에 따라 다릅니다. 코팅이 너무 두꺼우면 코팅이 기판에 단단히 접착되지 않아 쉽게 벗겨질 수 있습니다. 코팅이 너무 얇으면 코팅의 성능이 충분히 발휘되지 않아 블레이드의 내구성과 수명에 영향을 줄 수 있습니다.